Entreprises du secteur : Fonderie de fonte

Le code NAF 24.51Z correspond à la fonderie de fonte, activité définie par l'INSEE comme la production de pièces moulées en fonte de première fusion ou de refusion. Cette classification recouvre la fabrication de produits semi-finis et d'objets finis en fonte grise, fonte ductile (à graphite sphéroïdal) et fonte malléable. Le procédé consiste à faire fondre la fonte dans des fours puis à la couler dans des moules en sable, en coquille ou selon d'autres procédés de moulage pour obtenir des pièces aux formes complexes.

Les activités incluses dans ce code NAF comprennent la production de tubes et tuyaux en fonte, d'accessoires de tuyauterie moulés en fonte, de pièces pour le secteur automobile (disques de frein, blocs moteurs, carters), d'éléments pour la robinetterie industrielle, de regards et bouches d'égout, ainsi que de radiateurs en fonte. Sont également concernées les pièces destinées aux machines industrielles et équipements agricoles. En revanche, la fonderie d'acier relève du code NAF 24.52Z, tandis que la fonderie de métaux légers (aluminium, magnésium) et celle de métaux non ferreux (cuivre, bronze) sont classées respectivement sous les codes 24.53Z et 24.54Z.

L'activité de fonderie de fonte est soumise à une réglementation stricte en matière d'environnement et de sécurité. Les installations sont généralement classées ICPE (Installations Classées pour la Protection de l'Environnement) et nécessitent des autorisations préfectorales selon la capacité de production. Les entreprises doivent respecter les normes relatives aux émissions atmosphériques, à la gestion des déchets métalliques et des sables de fonderie, ainsi qu'aux nuisances sonores. Le personnel travaillant au contact de températures élevées et de métaux en fusion est soumis au suivi médical renforcé prévu par la médecine du travail.

Le secteur de la fonderie de fonte connaît une évolution marquée par la recherche d'efficacité énergétique et la réduction de l'empreinte environnementale. La transition vers des procédés moins émetteurs de CO2, l'optimisation du recyclage des matériaux ferreux et la modernisation des équipements de fusion constituent des enjeux majeurs. La digitalisation des processus de contrôle qualité et l'utilisation de la simulation numérique pour optimiser les moules contribuent à améliorer la compétitivité. Face à la concurrence internationale, les fonderies françaises se positionnent sur des productions à forte valeur ajoutée et des pièces techniques exigeantes.